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注塑模具排气设计不当时会产生的问题和分析

文章出处:深圳市南亚泰达塑胶有限公司 人气:发表时间:2020-03-17 09:59:15

在射成成形中,当模具完全关闭时,模穴部与横浇道完全由空气所占有,因此若不排出这些空气,则所射出的溶融材料将此部分完全填充满。所以模具的排气设计必须设计合理;型腔内的空气未能完全排出时,难以获得外观清晰、优良的高质量制品,严重影响注塑制品质量。当设计不合理时就会产生以下几种情况。  一,烧焦:当溶融材料填充速度比模穴内的排气速度快的话,模穴内的空气被压缩,立刻达到高温(这种现象称为断热压缩),成形品与高温空气接触的部分产生烧焦,而成黑色  二,填充不良:由于在模穴内闭气阻力阻止了溶融材料的流动,减缓流速,造成填充不良现象。另外闭铛于模穴内的气体量最后残留于模穴内,如果不会千百万烧焦也会造成填充不良的现象。这种情形在吸湿性大的材料的预备干燥不完全时最容易发生。  三,溢料:模穴内的空气与气体量,抑制了溶融材料的流动,使分割面扩充,造成与扩大投影面积相同效果,使分模面上浮,而产生溢料。这种现象在薄肉制品的时候,特别容易发生。  除上述几点外,排气不完全造成的成形不良,气泡,银线,喷嘴纹,外表污点等。  原因分析:  一、排气系统截面面积过小:在未修模前,电缆封头帽内外表面均无明显的缺陷,经扩张后其厚度过薄,无法满足“一扩多”、节约模具成本的目的。必须增大注塑制品厚度,才能满足封头帽的壁厚要求。但在修模同时未对排系统的截面面积进行及时的修正。  二、排气系统型式设计不当:由于注塑封头帽形状为半封闭式圆筒形,浇口设计于封闭端的中心位臵上,排气系统设计于分型面的型腔上。并在分型面的型腔上只设计了二条对称排气隙,当熔体到达分型面时二条5*0.02对称排气隙将首先被封闭,然而,在分型面的型腔周围均布的排气沟的排气效果要比较理想,但给模具加工时带来困难,而未被采用。  三、浇注系统的浇口过小:由于浇口大小是按原来未经修模前的注塑质量而设计,但经模具修改以后,在保压补缩进行前浇口已经封闭,而无法进一步将空气排出模外。  四、注射速度过高:注射速度过快在点浇口出口处易产喷射、冲击型芯后产生反弹,易产生不稳定的射流流动,射流将靠近排气系统一端被堆填,导致型腔内靠近浇口端部分空气无法被排除。  措施:  一、排气系统截面面积过小:注塑电缆封头的质量由原来的30g/个增加至40/个,经对排气系统重新计算后,将排气系统尺寸由原来的5*0.02*2改为10*0.05*2(宽*深*道)。  二、排气系统型式设计不当:由于模具布局排列及加工困难原因,无法在分型面的型腔沿周围均匀布臵排气系统,所以仍然沿用二条对称排气系统,但在动模中心位臵开Φ8.0通孔,将与型腔中心处空气压缩室连通,以减小压缩室的气压。  三、浇注系统的浇口过小:适当增大浇口尺寸或将浇口直出口改为反锥出口的形状,可以延迟浇口封闭时间,以达到更好地保压、补缩、排气的作用。  四、注射速度过高:通过调整工艺参数,适当降低注射速度,消除射流应而成为扩展流动或平稳地向前流动,以减缓排气系统过早封闭,而使型腔内的空气有利地排出。  希望我整理的这些信息对你们有用。

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注塑模具零件不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。

注塑模具在生产时候由于一些原因,经常产生烧伤的情况。根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。  1. 机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。  2. 模具的原因,主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。  3. 在成型条件方面,背压在300MPa以上时,会使料筒部分过热,造成烧伤。螺杆转速过高时,也会产生过热,一般在40~90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时,注射速度过高会引起过热气体烧伤。

 

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