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如何解决注塑模具加工出现的问题

文章出处:深圳市南亚泰达塑胶有限公司 人气:发表时间:2020-09-22 10:44:33

注塑模具的加工不可避免地会出现各种问题。例如,动模板弯曲、冷却不良或水道漏水、导槽过小、浇口难以脱落、顶杆弯曲或脱落、导柱损坏、定位紧固机构故障、动模偏移等是这些模具加工中常见的问题,需要从这些问题中寻找解决办法。泰能模具是以塑料模具为中心的企业,从最专业的角度分析原因和解决办法。
一、移动弯曲模板。
注射成型注射时,注射室内熔融塑料产生巨大的反压力,一般为600~1000公斤/厘米。成形商有时不重视这个问题,改变了最初的设计尺寸,或者用低强度钢板代替成形,在使用顶板材料的成形中,由于两侧的垫子跨度大,注射时成形弯曲。因此,移动模板必须选择优质钢,厚度足够,不能采用低强度钢如A3。根据需要,设置移动模板下的支柱或支块,减小模板的厚度,提高模板的承载能力。
冷却性能差或管道漏水。
其冷却效果直接影响产品质量和生产效率,存在冷却不良、产品收缩大、收缩不均、翘曲变形等缺陷。同时,整个模具和局部过热,模具不能正常成形停止生产,严重时,热膨胀顶杆等活动部件损坏。冷却器的设计,加工取决于产品的形状,不能因为模具结构复杂或加工困难而省去冷却器,尤其是大中型模具,要充分考虑冷却问题。
三、导槽长度过短。
有些模具受模板面积的限制,导槽长度过小,滑块在抽芯动作结束后露出导槽,在抽芯、合模复位初期容易引起滑块倾斜,特别是合模时,滑块复位不顺畅,损伤滑块,压弯损坏。滑槽完成抽芯动作后,滑槽内的滑块长度不得低于导槽全长的2/3。
四、浇口不能脱落材料。
注浆时,浇口与浇口罩粘合,不易脱落。模具开裂时,产品出现开裂损伤。此外,操作人员必须用铜棒头从喷嘴敲出,松动后脱模,严重影响生产效率。其主要原因是浇口锥孔清洁不良,内孔在圆周方向有刀痕。二是材质柔软,使用一段时间后,锥孔小端变形或损伤,喷嘴球面弧度过小,浇口材料在此产生铆接头。浇口套锥孔加工困难,应尽量采用标准件,如需自行加工,也可自制或购买专用铰链。圆锥孔必须磨到0.4度以下。另外,必须设置浇口拉杆和浇口顶出机构。
顶杆弯曲、断裂或泄漏。
国产顶杆质量好,加工成本高,目前一般选用标准件,质量一般。过大的顶杆和孔会泄漏,但间隙过小,注射成型温度上升,顶杆膨胀卡住。更危险的是,有时候天花板被一般的距离推出,天花板不动地折断,结果下一次合模时露出的天花板不能复位,撞上了凹模。为了解决这个问题,重新磨练顶部,在顶部前端留下10~15mm的配合段,中间部分磨练0.2mm。安装完毕后,必须严格检查顶杆的配合间隙。一般来说,顶部机构应在0.05~0.08毫米范围内保证整体进退。
六、导柱损坏。
模具中主要起到导柱的导向作用,保证型芯和型腔成型面在任何情况下都不会相互接触,导柱不能作为受力部件和定位部件使用。注射过程中,注射模的移动、固定会产生很大的侧向偏移力:1、塑料零件对壁厚要求不均匀时,材料流入厚壁的速度快,在此产生很大的压力2、塑料零件的侧向不对称性,如模具的阶梯形分型面,相对两面的反压力不同。
7.定距拉拔机构出现故障。
吊钩、扣件等定距扣件机构通常用于扣件的抽芯或二次脱模,由于该机构在模具两面成对安装,其工作必须同步,即在合模时扣件在开模时同时脱钩。同步失调必然会导致模板倾斜破坏。该结构部件刚性高,耐磨性高,难以调整。该组织寿命较短。尽量避免使用他们,可以使用其他组织。抽动力小时可用弹簧推模方式,抽动力大时可用动模向后滑动芯,完成抽动力推模后的分模结构,大型模具可用液压缸抽动芯。斜销滑块抽芯机构损坏。
8.移动和定型偏移。
由于每个方向的填充速度不同,大型模具在安装时受模具自重的影响,会产生动态偏移、模具变形。这样,注射时的侧向偏移力与导向柱相结合,开模时导向柱表面拉毛,损伤严重时导向柱弯曲或切断,不能开模。为了解决上述问题,模具分型面增加了高强度定位键,最简单有效的是柱形键。导柱与分模面的垂直度很重要。在加工过程中采用工作,定位模具后,在钻机上一次钻进,保证工作,确定模具孔的同心度,使垂直度误差最小。另外,导柱和导套的热处理强度也必须满足设计要求。

 

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